鍛造技術作為一種傳統的制造技術，已經在工業生產中發揮了重要作用，至今仍是一種不可替代的加工方法，鍛造成形技術不但可以節材、節能，縮短產品制造周期，降低生產成本，而且可以使金屬流線沿零件輪廓合理分布，獲得更好的材料組織結構與性能，從而可以減輕制件的重量，提高產品的安全性、可靠性和使用壽命，在我國獲得了廣泛的工業應用。

       （1）高溫合金壓氣機盤和渦輪盤鍛造技術。高溫合金壓氣機盤、渦輪盤的冶金質量是航空發動機研制的重中之重。熱工藝參數和設備能力是影響盤件組織和性能非常重要的因素。常用的成形方法有：液壓機和對擊錘常規鍛造（高強、直接時效）；等溫鍛造、螺旋壓力機常規鍛造。

       （2）環形件精密軋制技術。矩形截面和異型環件軋制技術是目前我國生產航空發動機高溫合金和鈦合金機匣、火焰筒或安裝邊等無縫環件普遍采用的工藝方法。國外薄壁類環件零件用毛坯的成形采用精密軋制加脹形技術，鍛件形狀與零件非常接近，材料利用率很高。

       而國內環件零件用毛坯大部分采用矩形截面的軋環，材料利用率很低，特點是機匣類零件材料利用率不足10%。目前雖有部分鍛件已采用異形截面的軋環，但無論從形狀相近程度還是余量上均與國外存在著很大的差距。目前，國內正在針對鈦合金、高溫合金、金屬間化合物和阻燃鈦合金等新材料開展徑軸雙向軋制技術研究，突破矩（異）形截面機匣小余量（單面1.5~3mm）軋制成形技術，同時進行環形件脹形工藝研究，提高環形鍛件的表面質量和尺寸精度。

       （3）葉片精密冷輥軋技術。精密冷輥軋技術不僅使加工技術簡化，更重要的是可使葉片的機械性能、產品質量和使用性能得到提高，有利于葉片材料潛在性能的發揮。冷輥軋技術在國際上得到廣泛重視，美國采用輥軋工藝制造17-4PH、AM-350型小尺寸鋼葉片和Inconel型低合金葉片，GE公司在壓氣機上采用輥軋技術大約降低成本30％左右。俄羅斯成功地研制出ЭП718高溫合金冷輥軋葉片，已將輥軋技術應用于三代機高溫合金壓氣機葉片制造20~30年。